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2020年2月28日 (金)

書籍『ノボラックレジスト 材料とプロセスの最適化』のご紹介!

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◆本日ご紹介書籍◆

『ノボラックレジスト 材料とプロセスの最適化』

https://www.tic-co.com/books/20sta137.html

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206

例年の 2月下旬~3月といえば、Jリーグ開幕でサッカーを見たり、
新しい春服を買いに行ったり、旅行の計画を立てたりと、ワクワクな日々を過ごしていました。

しかし今年は新型コロナウィルス感染症の影響で、Jリーグは開幕戦を終えましたが第2節からは開催延期、
自粛ムードで外出もしずらく、旅行も白紙になってしまいました・・・。

3月の休日はどのようにして過ごそうかな~と姪っ子(小学1年生)に相談したところ、
Amazon prime video(アマゾンプライムビデオ)でアラレちゃんが見れるよ!と教えてくれました。

自分がプライム会員だったことを忘れて、いままで一度も見たことがありませんでしたが、
人気のアニメや日本、海外映画、ドラマがたくさん揃っているみたいです。

気になる映画、ドラマが発見できたので、この機会に見尽くそうと思います。

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さて、本日も新規取扱い書籍のご紹介です!
 
『ノボラックレジスト 材料とプロセスの最適化』
 


●著者

堀邊英夫  大阪市立大学
田中初幸  メルクパフォーマンスマテリアルズ(株)
花畑 誠  大阪市立大学 客員教授
山本雅史  香川高等専門学校
関口 淳  立命館大学 客員教授
虎谷秀一  (株)東レリサーチセンター
望月則宏  (株)東レリサーチセンター
萬 尚樹  (株)東レリサーチセンター

 
●目次
 
第1章 はじめに
 

第2章 g線ノボラックレジストの概要

1. はじめに
2. フォトレジスト
2.1 g線用フォトレジストの生立ち
2.2 DNQ/ノボラック樹脂型レジスト
2.2.1 DNQ感光材の起源
2.3 DNQ/ノボラック樹脂型ポジレジストのケミストリー
2.3.1 DNQ感光剤(PAC)
2.3.2 g線レジストに使用されるPAC
2.3.3 g線レジストに使用されるノボラック樹脂
2.3.4 DNQ/ノボラック樹脂の相互作用
2.3.5 樹脂とPAC組合せによる挙動
2.6.6 g線レジストの高解像化
 

第3章 i線ノボラックレジストの概要
1. はじめに
2. ノボラック・DNQ型レジストの組成と像形成機構
3. 高解像度化の指針
3.1 コントラスト
3.2 表面難溶化層
3.3 透明性の向上
4. ノボラック樹脂の設計
4.1 ノボラック樹脂の因子と高解像度化
4.2 「石垣モデル」と添加物の効果
4.3 二次構造を制御した新規ノボラックの分子設計
5. 感光剤の設計
5.1 g線レジスト用感光剤
5.2 i線レジスト用感光剤の設計指針
5.3 i線レジスト用感光剤の分子設計
6. おわりに
 

第4章 ノボラックレジストの材料開発
第1節 分子量分布の影響
1. はじめに
2. 実験方法
2.1 レジストの調製
2.2 溶解速度の測定
2.3 ABCパラメータの測定およびPROLITHを用いたパターン形状の評価
3. 実験結果
3.1 分子量分布の溶解特性への影響
3.2 分子量分布のパターン形状への影響
第2節 感光剤量の影響
1. はじめに
2. 実験方法
2.1 レジストの調製
2.2 現像特性の評価
2.3 感光パラメータの評価
3. 実験結果
3.1 現像特性
3.2 感光パラメータ
4. まとめ
第3節 プリベーク温度の影響
1. はじめに
2. 実験方法
2.1 材料
2.2 レジスト薄膜作製・露光
2.3 レジスト現像アナライザを用いた現像特性の解析
2.4 ノボラック系ポジ型レジストの感光パラメータの評価
2.5 レジストの化学構造と残留溶媒量の評価
3. 実験結果
3.1 プリベーク度の異なるノボラック系ポジ型レジストのSwing Curve
3.2 プリベーク温度とレジストの感光(ABC)パラメータおよび化学構造との関係
3.3 プリベーク温度とレジスト中の残留溶媒量との関係
4. まとめ
第4節 現像温度の影響
1. はじめに
2. 実験方法
2.1 材料
2.2 レジスト現像アナライザによるレジスト感度、溶解速度の評価
2.3 Prolithを用いたシミュレーションによるレジスト解像度の評価
2.4 レジストの光透過率の測定
3. 実験結果
3.1 現像温度の異なるノボラック系ポジ型レジストのSwing Curve
3.2 現像温度の異なるノボラック系ポジ型レジストの溶解速度
3.3 ノボラック系ポジ型レジストの露光後の光透過率
3.4 現像温度の異なるノボラック系ポジ型レジストにおけるPROLITHによる解像度シミュレーション
4. まとめ
第5節 分子量分布のタンデム構造と高解像化(1)
1. はじめに
2. 実験方法
2.1 タンデム型樹脂の制作ステップ
2.2 分画樹脂の製作
2.3 フェノールの添加
2.4 レジストの構成とPACの添加量の検討
3. 実験および結果
3.1 フェノール添加量の検討
3.2 溶解速度曲線の検討
3.3 シミュレーションの検討
3.4 パターニングの検討
4. まとめ
第6節 分子量分布のタンデム構造と高解像化(2)
1. はじめに
2. 実験方法
2.1 タンデム型樹脂の制作ステップ
2.2 極大分画樹脂の製作
2.3 フェノールの添加
3. 実験結果
3.1 現像速度曲線の検討
3.2 シミュレーションの検討
3.3 DOPの比較
3.4 パターニングの比較
4. まとめ
 

第5章 ノボラックレジストの分析技術
第1節 ノボラック系ポジ型レジストの有機組成分析
1. はじめに
2. 有機組成分析
3. ノボラック系ポジ型レジスト材料の組成分析
3.1 試料
3.2 前処理
3.3 測定手法
3.4 解析結果
4. まとめ
第2節 GPC法による分子量分布測定
1. GPC法の測定原理
2. ノボラック樹脂のGPC測定
3. 異なる溶媒を使用して測定したサンプル樹脂(ノボラック)の平均分子量、分子量分布の違い
4. サンプル樹脂(ノボラック)の光散乱法による絶対分子量測定
5. 樹脂単体と混合試料の分子量分布
第3節 レジスト膜の分析
1. レジスト膜の分析について
2. FT-IRによるレジスト膜の構造解析
2.1 FT-IRの原理と測定モード
2.2 露光・PEBプロセスによる化学構造変化
2.3 精密斜め切削法によるレジストの深さ方向分析
3. TOF-SIMSによるレジスト膜の反応挙動解析
3.1 TOF-SIMSの原理と測定モード
3.2 GCIBエッングを併用したTOF-SIMSによるノボラックレジストの分析
4. まとめ
第4節 リソグラフィ・シミュレーションを利用したノボラックレジストの分析
1. VLESの概要
2. VLES法のための評価ツール
2.1 露光ツール(UVESおよびArFESシステム)
2.2 現像解析ツール(RDA)
2.2.1 測定原理
2.2.2 現像速度を利用した感光性樹脂の現像特性の評価
3. リソグラフィシミュレーションを利用したプロセスの最適化(1)
3.1 シングルシミュレーション
3.2 CD Swing Curve
3.3 Focus-Exposure Matrix
3.4 シミュレーションによる感光性樹脂の評価
4. リソグラフィシミュレーションを利用したプロセスの最適化(2)
4.1 ウェハ積層膜の最適化
4.2 光学結像系の影響の評価
4.3 OPCの最適化
4.4 プロセス誤差の影響予測とLERの検討
5. まとめ
 

第6章 レジスト剥離技術
1. はじめに
2. 一般的なレジスト剥離技術
2.1 薬液方式
2.2 アッシング方式
3. 湿潤オゾンを用いた環境にやさしいレジスト剥離技術
3.1 オゾン水と湿潤オゾンとの違い
3.2 実験装置の構成および実験条件
3.3 結果と考察
4. 環境にやさしいレジスト剥離技術(水素ラジカル方式)
4.1 水素ラジカルの生成方法
4.2 実験装置の構成および実験条件
4.2.1 レジスト実験装置・条件
4.2.2 レジスト膜の熱収縮率の測定
4.2.3 異なる水素分圧下におけるレジスト除去速度の測定
4.2.4 異なる基板温度、フィラメント温度におけるレジスト除去速度の測定
4.3 結果と考察
4.3.1 レジスト膜収縮の追加ベーク温度・時間依存性
4.3.2 レジスト除去速度の水素分圧依存性
4.3.3 レジスト除去速度の基板温度依存性
5. まとめ
 

第7章 ノボラックレジストの応用とトラブルシューティング
1. はじめに
2. レジスト性能向上材料・プロセス
2.1 PEB(露光後ベーク)
2.2 表面難溶化層形成法
2.3 CEL(コントラスト増強)法
2.4 TARC(レジスト上層反射防止膜)法
2.4.1 TARCによる反射防止効果
2.4.2 TARCによる欠陥低減効果
2.4.3 一般的なTARC組成および基本的な性能要求
2.5 BARC(レジスト下層反射防止膜)法
2.5.1 BARCによる反射率低減効果
2.6 パターン縮小法
2.6.1 パターン縮小(RELACS)プロセス
2.6.2 RELACSを使用したパターニング例
2.6.3 RELACSとサーマルフロー
3. レジストプロセスでのトラブルシューティング
3.1 レジストパーティクル
3.2 レジスト感度の変動
3.3 レジストと基板との接着性
3.3.1 接着性に影響を及ぼす要素
3.3.2 表面自由エネルギー(基板表面へのぬれ性)
3.3.3 表面自由エネルギーに関係して塗布時に不良を発生する例。
3.3.4 基板との接触面積
3.3.5 塗布膜中の内部応力
3.3.6 SiO2基板上での現象
3.3.7 接着性の改善処理
 

第8章 最後に
1. はじめに
2. GCA社の歴史
3. GCA社ステッパの開発の歴史
4. 各ステッパメーカーの歩み
5. ステッパの登場と定在波効果
6. 最後に

 
詳しい内容、お申込みはこちらから↓↓

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『ノボラックレジスト 材料とプロセスの最適化』

https://www.tic-co.com/books/20sta137.html

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担当は平田でした。

2020年2月27日 (木)

書籍『車載機器の接続信頼性と向上技術』のご紹介!

本日ご紹介書籍

車載機器の接続信頼性と向上技術

 https://www.tic-co.com/books/20sta138.html

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さて、本日も新規取扱い書籍のご紹介です。

書籍『車載機器の接続信頼性と向上技術

●監修

神谷有弘               (株)デンソー

●著者

味岡恒夫               故障物性ソリューション(日本信頼性学会故障物性研究会副主査)
神谷有弘               (株)デンソー
水谷美生               (株)オートネットワーク技術研究所 (住友電工グループ)
芹澤直嗣               矢崎総業(株)
近藤快人               ホシデン(株)
加来芳史               (株)デンソー
小谷安弘               (株)デンソー
中嶋龍一               沖エンジニアリング(株)
西村宜幸               オーエム産業(株)
平松実                  オーエム産業(株)
野村幸矢               (株)神戸製鋼所
清水聡                  (株)国際電気通信基礎技術研究所
石野祥太郎           古野電気(株)
于強          横浜国立大学
田中陽        三菱電機(株)
山崎浩次              三菱電機(株)
吉川俊策              千住金属工業(株)
串田圭祐              日立化成(株)

●目次

第1章 車載用電子機器に要求される信頼性:故障の未然防止と解析
1. はじめに
2. 車載用電子機器に要求される信頼性
2.1 車載用電子機器に必要な事項
2.2 車載用電子機器の安全性・信頼性規格
2.2.1 機能安全
2.2.2 品質(信頼性)評価
3. 市場故障の真の原因
3.1 実装・組立に関する未然防止法のポイント
3.1.1 温度ストレスによる故障メカニズム
3.1.2 温度変化ストレスによる故障
3.1.3 湿度・水分ストレスによる故障
3.2 電子部品選定のポイント
3.2.1 部品メーカの選定
3.2.2 部品の信頼性レベル
3.2.3 特性評価
3.2.4 良品解析
3.3 実際に起こるサージの原因
4. 車載用電子機器故障未然防止
4.1 屋外環境による故障メカニズムと未然防止
4.2 電磁波ノイズ対策
5. 故障原因究明のための解析
5.1 故障解析の目的
5.2 故障解析方法
5.2.1 情報収集・解析
5.2.2 故障の可能性のある製品の対処
5.2.3 狭義の故障解析
5.2.4 故障メカニズムの解明
5.2.5 ロックイン発熱解析(LIT)による故障解析
5.2.6 電子機器メーカの実施すべき故障解析
6. まとめ


第2章 ハーネス・コネクター・端子の接続信頼性向上と評価技術

第1節 車載用コネクターに求められる要求特性と信頼性向上技術
1. コネクターの役割
2. コネクターの機能
3. コネクターの要素
4. コネクターの構造
4.1 オスターミナルとメスターミナルの関係
4.2 オスターミナルの保持
4.3 メスターミナルの保持
4.4 オスコネクターとメスコネクターの嵌合保持としてのロック機構
5. ターミナルの接触理論
5.1 接触の考え方
5.2 接触抵抗
5.3 接触部の信頼性
6. ターミナルの種類
7. 車載環境
8. 品質確保のための設計
8.1 コネクターのみで考慮すべきこと
8.2 オスコネクターと電子回路基板との組み合わせで考慮すべきこと
8.3 メスコネクターとハーネス組付けの組合せで考慮すべきこと
9. 信頼性環境試験の考え方
9.1 必要な評価試験とは
9.2 評価試験の計画
9.3 評価試験実施
10. まとめ

第2節 電動化車両用高圧ハーネスと高圧コネクタ
1. はじめに
2. 電気駆動系と高圧ハーネス、高圧コネクタ
3. 各種高圧ハーネス、高圧コネクタ
3.1 パイプハーネス
3.2 PNコネクタ
3.3 パワーケーブル
3.4 ダイレクトコネクタ
4. おわりに

第3節 車載光ネットワーク用光ファイバ
1. はじめに
2. 車載用通信メディア
3. 車載光通信の歴史
4. 車載用光ファイバ
5. 標準化動向
6. まとめ

第4節 車載用高速伝送コネクタ・ハーネス
1. はじめに
2. 車載機器で使用される高速インターフェースについて
2.1 車載用高速インターフェースには相互接続性を担保する為の規格や認証制度がない
2.2 車載用高速インターフェースが抱える課題
3. 高速信号伝送用車載コネクタ・ハーネスについて
3.1 車載用コネクタについて
3.2 車載用高速インターフェースの課題解決に向けて
4. 車載用高速伝送コネクタ・ハーネスの開発・選定のポイント
4.1 開発にあたって
4.2 差動と同軸の違い
4.3 基板実装用コネクタ
4.4 中継コネクタ
4.5 モジュール用コネクタ(カメラコネクタ)
4.6 ハーネス(ケーブルアッセンブリ)
5. 高速伝送用コネクタ・ハーネスの比較
6. 高速伝送用車載コネクタ・ハーネスメーカーの役割

第5節 車載Ethernet通信技術
1. はじめに
2. 車載通信の動向と車載Ethernetへの期待
2.1 故障診断及びソフトウェア更新
2.2 画像伝送
2.3 エンターテイメント
2.4 バックボーン回線
3. 車載Ethernetの標準化動向
4. 車載Ethernetの物理層
4.1 チャネル(ケーブル及びコネクタ)要件
4.2 トランシーバ(PHY)要件
5. ECUのハードウェア設計と評価
6. まとめ

第6節 車載ハーネス・コネクターの信頼性評価技術
1. はじめに
2. 車載コネクター評価の課題
3. コネクターの信頼性試験
3.1 確認試験
3.2 熱衝撃試験
3.3 ガス腐食試験
3.4 振動試験
3.5 電気特性確認試験
4. 車載コネクター評価試験
5. まとめ

第7節 コネクタ端子の表面処理技術
1. はじめに
2. 新規スズめっき皮膜
2.1 PTFE粒子を分散共析させた電解スズめっき
2.1.1 PTFE複合電解スズめっき皮膜
2.1.2 微摺動摩耗試験
2.2 スズめっき皮膜の摩擦特性に及ぼす端子の表面形状の影響
2.2.1 評価サンプル
2.2.2 接触抵抗
2.2.3 凹凸形状を施した表面の摩擦係数
2.2.4 端子挿入力の確認
3. コネクタ端子の表面処理方法
3.1 フープめっきの部分めっき方式
3.1.1 部分浸漬方式
3.1.2 ブラシめっき方式
3.1.3 ジェットノズル噴射方式
4. おわりに

第8節 車載端子用銅合金と表面処理の信頼性および耐環境性
1. はじめに
2. 電気的接続部の結合方法
2.1 接点形成接続法
2.2 永久接続法
3. 端子用通電部材の基本的選定方法
3.1 強度特性
3.2 応力緩和特性
3.3 導電性
3.4 曲げ加工性
3.5 電気接続に用いられる銅合金板
3.6 銅合金に関する今後の動向
4. 電気接続に用いられる表面処理
4.1 すず
4.2 金めっき
4.3 銀めっき
4.4 ニッケルめっき
4.5 表面被覆に関する今後の動向
5. 環境
5.1 温度
5.2 振動
5.3 湿度
5.4 腐食性雰囲気
5.5 塩分
6. むすび

第9節 ワイヤレスハーネス技術
1. はじめに
2. ワイヤレスハーネスの価値
3. ハーネスのモデル化
4. ワイヤレスハーネスの電波伝搬
5. ワイヤレスハーネスの伝送品質
6. まとめ

第10節 電波ホースによるハーネスレス化技術
1. 背景
2. ハーネスの無線化技術
3. 導波管による非放射系の実現
4. 電波ホースの開発
5. 電波ホースによる電力・通信伝送
6. さいごに


第3章 車載電子部品・パワーモジュール実装の接続信頼性向上と評価技術

第1節 車載電子部品の接続信頼性技術
1. はじめに
2. 車載電子部品の動向
3. 車載電子部品に対する要求
3.1 小型・軽量化
3.2  信頼性の確保
4. 各電子部品の接続形態
5. ワイヤボンディング接続
5.1 Au線ボンディング
5.2 Al線ボンディング
6. 樹脂回路基板の層間接続
7. 導電性接着剤接続
8. はんだ付け技術
8.1 フリップチップ(FC)、BGAパッケージのボール電極接続
8.2 一般電子部品のはんだ付け
8.3 パワーデバイスのはんだ付け
9. 意図しない接触による不具合
9.1 イオンマイグレーション
9.2 Snウィスカ
10. まとめ

第2節 車載電子機器実装部における信頼性の課題と評価方法
1. はじめに
2. SAC305はんだ接合部の疲労特性の評価
2.1 疲労試験
2.2 はんだ接合部に生じる非線形ひずみの算出
2.3 Manson-Coffin則と線形被害則
3. BGAはんだ接合部に生じるばらつきの要因評価
3.1 温度サイクル試験による評価
3.2 シミュレーションによる評価
4. まとめ

第3節 パワーモジュール接合部の信頼性設計
1. はじめに
2. 車載用パワーモジュールの構造
3. パワーモジュール接合部への要求特性
4. パワーモジュール接合部の信頼性
4.1 はんだ接合部
4.2 その他の接合部
5. 今後の展望

第4節 アルミ線のはんだ浸漬法による接合技術
1. フラックスを用いたはんだ浸漬プロセスの検討
1.1 はじめに
1.2 実験内容
1.2.1 はんだ浸漬プロセスの検討
1.2.2 絶縁被膜除去方法の検討
1.3 実験結果
1.3.1 はんだ浸漬プロセスの検討
1.3.2 絶縁被膜剥離方法の検討
1.4 まとめ
2. フラックスレスはんだ浸漬プロセスの検討
2.1 はじめに
2.2 実験内容
2.3 実験結果
2.3.1 各条件での接合状況
2.3.2 はんだ組織観察
2.4 まとめ

第5節 車載用高信頼性はんだ材料
1. はじめに
2. はんだ材料の開発
2.1 基板実装向けはんだ材料
2.1.1 従来技術
2.1.2 従来技術の課題
2.1.3 課題解決へのアプローチ
2.1.4 はんだ付け組織の経年劣化対策技術
2.2 パワーデバイス向けはんだ材料
2.2.1 従来技術
2.2.2 従来技術の課題
2.2.3 課題解決へのアプローチ
3. まとめ

第6節 車載用はんだクラック抑制基板材料
1. はじめに
2. 車載基板におけるはんだクラックの現状
3. 車載基板におけるはんだクラック問題の基板材料からの対策手法
4. 低弾性プリプレグのはんだクラック抑制効果確認-シミュレーション解析
5. 低弾性プリプレグの設計コンセプト及び特性
5.1 低弾性プリプレグの設計コンセプト
5.2 低弾性プリプレグのはんだクラック抑制効果確認-チップ部品実装基板
5.3 低弾性プリプレグの耐熱性およびスルーホール信頼性
6. 今後の展開
6.1 BGA実装基板での低弾性プリプレグのはんだクラック抑制効果確認-シミュレーション解析
6.2 BGA実装基板での低弾性プリプレグのはんだクラック抑制効果確認
7. おわりに

詳しい内容、お申込みはこちらから↓↓

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車載機器の接続信頼性と向上技術

 https://www.tic-co.com/books/20sta138.html

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担当は森でした。

2020年2月26日 (水)

書籍『リチウムイオン電池 -性能向上への開発と車載用LiB業界動向-』のご紹介!

☆本日ご紹介書籍☆

リチウムイオン電池 -性能向上への開発と車載用LiB業界動向-』
各材料技術と中国を中心としたEV・車載電池の業界動向

https://www.tic-co.com/books/19stm057.html

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先月の事になりますが、日帰りで鳥取県の三朝温泉へカニを食べに行ってきました!

三朝温泉へは大阪からスーパーはくとに乗って約3時間。
乗換え無しで最寄駅の倉吉まで行くことが出来ます。
そこからは電車の到着にあわせて各お宿から迎えに来ているバスに乗って15分程で到着です。

カニを食べるなんて何年ぶりでしょう。
最初にこの1枚を撮りましたが、その後は無言でカニを食べ続けました。
Photo_001

カニを食べた後は、ゆっくりと温泉へ入って出発までのんびりと出来ました。
日帰りでしたが、久しぶりのお出かけでお腹も心も満たされました。

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本日も新規取り扱い書籍をご紹介します!

リチウムイオン電池 -性能向上への開発と車載用LiB業界動向-』
各材料技術と中国を中心としたEV・車載電池の業界動向

◎著 者

向井孝志  ATTACCATO合同会社
佐藤登   名古屋大学/エスペック(株)
沖本真也  (株)グローバルインフォメーション

◎目 次

第1部 技術動向

第1章 リチウムイオン電池の進展
はじめに
1.   二次電池市場と電池原理
1.1  鉛電池
1.2  Ni-Cd電池
1.3  Ni-MH電池
1.4  リチウムイオン電池
2.   車載用電池への展開
3.   クリーン自動車と二次電池
3.1  HEV
3.2  PHV
3.3  EV
3.4  FCV
4.   現行のリチウムイオン電池の課題

第2章 負極材料
1.   負極材料の動向
2.   グラファイト系負極
3.   非晶質炭素系負極
4.   チタン酸リチウム(Li4Ti5O12)
5.   合金系負極
5.1  スズ系負極
5.2  シリコン系負極
5.2.1 シリコン負極
5.2.2 SiO負極
5.2.3 シリコン系-カーボン系複合負極
6.   コンバージョン系負極
7.   金属リチウム負極

第3章 正極材料
1.   正極材料の動向
2.   コバルト酸リチウム正極
3.   三元系正極
4.   スピネル型マンガン系正極
5.   ニッケル系正極
6.   リン酸系正極
7.   Li2MnO3-LiMO2固溶体系正極
8.   硫黄系正極

第4章 電極バインダ
1.   電極スラリーの製造技術の動向
1.1  負極用バインダ
1.2  正極用バインダ

第5章 電極スラリーの製造技術
1.   電極スラリーの製造技術の動向
2.   ゼロミル®(淺田鉄工(株))
3.   フィルミックス®(プライミクス(株))
4.   MKO(IKA-渋谷工業(株))
5.   ジェットペースタ®(日本スピンドル(株))
6.   炭酸ガスの加圧処理によるスラリーの中和方法

第6章 新型二次電池
1.   全固体二次電池
2.   空気二次電池
3.   ナトリウムイオン電池
 
第7章 近年の開発動向
1.   (株)GSユアサのSi系負極
2.   テックワン(株)のSi系材料・カーボン系材料複合負極
3.   旭化成(株)のリチウムドーピング技術
4.   (株)日立金属ネオマテリアル社の高強度集電箔
5.   (株)ワイヤードのレーザー穿孔技術とリチウムドーピング
6.   住友化学(株)のAl負極
7.   旭カーボン(株)の導電助剤(顆粒状カーボンブラック)
8.   積水化学工業(株)の導電助剤(エッジ剥離黒鉛)
9.   (株)東芝の従来セパレータを必要としない新構造電池

第2部 業界動向

第1章 車載用リチウムイオン電池の業界動向と日系電池・部材メーカーの今後の戦略
1.   爆走中国EV政策と電池業界に起きている異変
1.1  電池業界のビジネスモデルの歴史を振り返る
1.2  自動車業界が電池業界に期待する重点要素の変化
1.3  中国市場における変化点と展望
2.   中国製リチウム電池が信頼できない理由
2.1  中国製電池の信頼性は大丈夫か?
2.2  安全に対する開発基準と意識が異なる日本勢
2.3  中国の車載用LIB規格が変わった
2.4  中国系LIBを調達する日系企業への提言
3.   トップブランド参入で超激戦を迎えるEV市場
3.1  自動車業界に迫る環境規制
3.2  日本勢がPHEVで存在感
3.3  超激戦のEV市場にどう対峙するか
4.   EVにおける中国の政策変化は外資への追い風
4.1  エコカーライセンスの効力は失効?
4.2  ホワイトリストの効力も失効か?
4.3  日韓LIBメーカーの巻き返しなるか?
5.   EVが減速する中国、加速する欧州
5.1  VW社の抜きんでた電動化投資
5.2  日系各社に迫るEV戦略
5.3  新規参入組によるEV市場のさらなる激化
6.   中国NEV規制改訂による業界への波紋
6.1  中国政府のEV政策が適切でない理由
6.2  中国政府の方針転換内容
6.3  中国政府の方針転換の裏にあるもの
6.4  中国政府の方針変更がもたらす各業界への影響
7.   2020年、車載電池業界の勢力図が明確になる
7.1  中国政府の外資排除
7.2  中国市場で巻き返しを狙う韓国勢
7.3  欧州自動車各社の巨額LIB調達
7.4  米テスラ社の投資とリスクの共存
7.5  中国市場で予想されるリスク
7.6  日系電池各社のありたい姿
8.   ノーベル化学賞に輝いたリチウムイオン電池

第2章 中国のバッテリー関連企業の動向
はじめに
1.   中国EVトレンド概観
2.   中国バッテリーメーカーの動向
3.   中国EV部材メーカートレンド
3.1  CATL社のエコシステム
4.   中国のバッテリーリサイクルトレンド
おわりに

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リチウムイオン電池 -性能向上への開発と車載用LiB業界動向-』
各材料技術と中国を中心としたEV・車載電池の業界動向

https://www.tic-co.com/books/19stm057.html

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担当:浮田

2020年2月25日 (火)

書籍『凍結乾燥の最適な条件設定による品質の安定化』のご紹介!

本日ご紹介書籍

凍結乾燥の最適な条件設定による品質の安定化
-ラボ機と生産機の性能の違いを反映させたスケールアップ-
~設備バリデーションによる無菌性保証と
バイオ医薬品等の活用事例における乾燥時間短縮に向けたアプローチ~

 https://www.tic-co.com/books/20stp141.html

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本日は新規取扱い書籍のご紹介です。

書籍『凍結乾燥の最適な条件設定による品質の安定化
-ラボ機と生産機の性能の違いを反映させたスケールアップ-
~設備バリデーションによる無菌性保証と
バイオ医薬品等の活用事例における乾燥時間短縮に向けたアプローチ~


●著者

中川究也         京都大学
西出敏司         アステラス製薬(株)
本田浩司         シオノギファーマ(株)
川崎英典         塩野義製薬(株)
細見博            共和真空技術(株)
伊豆津健一      国立医薬品食品衛生研究所
大堀良            エーザイ(株)
山下親正         東京理科大学
村田好徳         塩野義製薬(株)
越智俊輔         ぺプチスター(株)
田畑泰彦         京都大学

●目次

第1章 凍結乾燥のメカニズム
1. 凍結乾燥プロセスの概要
2. 凍結乾燥操作
3. 凍結過程
3.1 凍結濃縮相の形成
3.2 過冷却現象
3.3 凍結過程の温度チャートの読みかた
3.4 凍結溶液内に形成する氷晶のミクロ構造
3.5 アニーリング
4. 乾燥過程
4.1 凍結乾燥の進行
4.2 氷晶のミクロ構造と乾燥速度
4.3 乾燥チャートの読みかた
4.4 凍結乾燥におけるコラプス
5. 凍結乾燥と品質

第2章 凍結乾燥の数学的取り扱いとシミュレーション
はじめに
1. 真空凍結乾燥の数学的モデル
2. パラメータの取得
2.1 物質移動パラメータ
2.2 熱移動パラメータ
3. シミュレーションの実施例
4. デザインスペースの計算

第3章 凍結乾燥におけるスケールアップのポイント~注意点及び凍結乾燥条件の設定~
はじめに 凍結乾燥工程のスケールアップの必要性
1. 凍結乾燥工程の理解とスケールアップリスクの把握
1.1 凍結乾燥工程の流れ
        (1)入庫
        (2)予備冷却
        (3)凍結
        (4)一次乾燥
        (5)二次乾燥・出庫
1.2 スケールアップに伴うリスクの種類と原因
        (1)乾燥不足による安定性低下
        (2)外観上の不良
        (3)プロセスの過剰な長時間化
1.3 凍結乾燥工程のスケールアップが難しい理由
2. スケールアップ検討の手順
2.1 スケールアップ検討の基本方針
2.2 ラボ機での基礎データ収集とプロセス条件設定
2.2.1 凍乾ケーキが崩壊する温度条件の把握
        (1)ガラス転移温度Tg’
        (2)凍結乾燥顕微鏡で測定する崩壊温度TC,FDM
        (3)バイアルに入れて測定する崩壊温度TC,VIAL
2.2.2 ラボ機での一次乾燥条件の設定
        (1)一次乾燥の温度と圧力の設定
        (2)一次乾燥の時間設定
2.2.3 一次乾燥条件の堅牢性の評価
        (1)デザインスペースの作成による方法
        (2)実運転による方法
2.2.4 ラボ機での二次乾燥条件の設定
        (1)二次乾燥の温度設定
        (2)二次乾燥の圧力設定
        (3)二次乾燥の時間設定
2.3 生産機での検証
2.3.1 凍結条件の検証
2.3.2 一次乾燥条件の検証
2.3.3 二次乾燥条件の検証
3. スケールアップへ向けた凍結乾燥プロセスの改善手法の例
3.1 氷晶成長の制御による品質の均一化
3.2 アニーリングの概要
3.3 アニーリング追加のメリット
3.3.1 ロット内の品質の均一化
3.3.2 一次乾燥ステップの時間短縮
3.4 アニーリングのデメリット
3.4.1 凍結ステップ及び二次乾燥ステップの時間延長
3.4.2 凍結乾燥機への過負荷
おわりに

第4章 凍結乾燥における無菌性保証と設備バリデーション
はじめに
1. 概要
2. URS(User Requirement Specification:ユーザー要求仕様書)
3. DQ(Design Qualification:設計時適格性評価)
4. IQ(Installation Qualification:設備据付時適格性評価)
5. キャリブレーション(Calibration)
6. OQ(Operational Qualification:運転時適格性評価)
6.1 システムテスト
6.2 凍結乾燥の運転性能確認
6.3 真空リーク量確認
6.4 フィルタ完全性試験
6.5 洗浄性能確認
6.6 滅菌性能確認
6.7 復圧時間確認
6.8 打栓性能確認
6.9 工程所要時間確認
6.10 PST(プロセスシミュレーションテスト)運転確認
6.11 排気HEPAフィルタの性能確認
6.12 搬入搬出の製造環境
おわりに

第5章 凍結乾燥製剤の製品開発-バイアル凍結乾燥のケーススタディー~リスクアセスメントに基づいた管理戦略の構築~
はじめに
1. リスクアセスメント
1.1 プロセス設計のワークフロー
1.2 凍結乾燥工程に対するリスクアセスメント
1.2.1 凍結乾燥工程の潜在的重要工程パラメータ(p-CPPs)
2. デザインスペース
2.1 従来の設計手法
2.2 凍結制御の生産性および製品品質への影響
2.3 凍結制御技術 ~加圧・減圧法での評価事例~
3. プロセス分析技術
3.1 凍結乾燥工程で使用されるPAT手法
3.2 TMbySR法による検証事例 ~非接触での温度の管理~
4. 今後の展望-無菌連続凍結乾燥技術への期待-
4.1 チューブ式密閉系凍結乾燥法
4.2 噴霧凍結乾燥法
4.2.1 噴霧凍結乾燥のメリット
4.2.2 噴霧凍結乾燥法のGMPへの適応
おわりに

第6章 凍結乾燥の失敗(トラブル)事例と対策~凍結乾燥機の機器メンテナンスと規格~
はじめに
1. 凍結乾燥プログラムおよび物性起因の失敗事例
1.1 下部コラプス
1.2 上部コラプス
1.2.1 アニーリング処理
1.3 収縮
1.4 二層化
1.5 表面形状不良
1.6 飛散
1.7 難透膜障害
1.8 這い上がり
1.9 破瓶
1.10 有機溶媒残留
1.11 沈殿
2. 装置起因の失敗事例
2.1 真空リークによる無菌性保障不良
2.2 復圧フィルタ完全性試験不合格による無菌性不良
2.3 含水率不良
3. スケールアップ、サイトチェンジでの失敗事例
3.1 棚温度の出入り温度差による影響
3.2 庫内気層温度の差による影響
3.3 容器形状や容器配列の違いによる影響
3.4 サイトチェンジの際の注意点
4. 医薬用凍結乾燥機のメンテナンスについて
4.1 真空漏れのリスク
4.2 機器異常による制御不良
5. 医薬用凍結乾燥機の規格について
おわりに

第7章 凍結乾燥技術の最新動向
第1節 密閉型チューブ式凍結乾燥機、乾燥プロセスの連続化
はじめに
1. 連続生産のメリット
2. 医薬品製造における現状の凍結乾燥技術
2.1 凍結乾燥の利点
2.2 棚式凍結乾燥機の欠点
3. ICS凍結乾燥機の特徴
3.1 システムの概要
3.2 システムの動作
3.3 生産エリアの縮小
3.4 凍結乾燥メカニズムとしての利点
3.5 スケールアップの容易さ
3.6 無菌プロセスシミュレーションでの凍結乾燥工程の再現性
4. 凍結乾燥機の規格について
おわりに
第2節 凍結乾燥プロセスの課題と研究動向
1. 凍結乾燥研究
2. 製品組成と関わる研究
3. バッチ凍結乾燥プロセスの研究動向
4. 凍結乾燥装置の新基軸
5. 今後の展望

第8章 バイオ医薬品の凍結乾燥とその評価
はじめに
1. 製剤の選択
2. 凍結乾燥製剤の設計
2.1 安定化剤
2.2 賦形剤とpH調整剤
3. 凍結乾燥工程の設計と制御
3.1 一次乾燥工程の制御
3.2 製剤設計による一次乾燥の効率化
3.3 工程の高度制御による一次乾燥の効率化
4. 凍結乾燥バイオ医薬品の品質評価
4.1 評価法と規格の設定
4.2 安定性の評価

第9章 凍結乾燥技術を利用したタンパク質の製造プロセス
はじめに
1. 凍結乾燥タンパク質の製剤処方
2. タンパク質製剤における凍結乾燥プロセスの検討
2.1 凍結乾燥プロセスの概要
2.2 タンパク質製剤における凍結乾燥プロセス検討の現状
2.3 凍結乾燥タンパク質製剤における最近の動向
3. 一次乾燥プロセスにおける昇温速度の影響
3.1 昇温速度が凍結乾燥ケーキの外観品質に与える影響
3.2 昇温速度が凍結乾燥タンパク質の保存安定性に与える影響
3.3 昇温速度の低下によって生じるコラプスの発生メカニズム
おわりに

第10章 ペプチド原薬の製造法検討について~凍結乾燥工程におけるスケールアップの取り組み事例~
はじめに
1. 凍結乾燥について
2. 凍結乾燥のシミュレーションについて
2.1 近似モデルについて
2.2 ラボ機と実機のシミュレーションについて
2.3 水運転について
2.4 シミュレーション結果について
2.5 デザインスペースについて
おわりに

第11章 再生医療に用いられている凍結乾燥技術
1. 再生医療の定義と再生医療における材料工学の位置付け
2. 細胞の周辺環境を作るための材料工学
3. バイオマテリアル技術を活用した再生医療アプローチ
4. 3次元足場材料の活用 ~細胞の家を作り細胞を元気にする~
4.1 細胞の足場材料の役割と必要条件
4.2 神経細胞における足場材料
4.3 足場材料技術の課題と今後
5. ヒト細胞を用いた3次元培養
5.1 3次元培養のデザイン
6. 細胞及び細胞増殖因子の利用~細胞に食べ物を与えて細胞を元気にする~
6.1 DDS技術の応用展開
6.1.1 徐放
6.2 体内再生誘導
7. バイオマテリアルを利用した再生治療と再生研究の未来に向け
7.1 バイオマテリアル技術の可能性と必要性

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書籍『凍結乾燥の最適な条件設定による品質の安定化
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バイオ医薬品等の活用事例における乾燥時間短縮に向けたアプローチ~

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担当は森でした。

2019年12月20日 (金)

書籍『プラント配管工事工数の合理的な見積法』のご紹介!

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◆本日ご紹介書籍◆

プラント配管工事工数の合理的な見積法
~配管溶接継手当たり工数法~

 https://www.tic-co.com/books/20190781.html

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Pixta_8769228_m 

明後日の12月22日は冬至。

冬至といえば柚子湯。

体を温めて、風邪知らずになりたいものです。

この習慣は、冬至と湯治の語呂合わせからともいわれますが、かつては一年のはじまりだった冬至に、柚子の香りや薬効で体を清める禊(みそぎ)の意味が強かったようです。

白い柚子の花は初夏の季語、黄色くみのった実は晩秋の季語、柚子湯は仲冬の季語になります。

2013年12月20日(金)にも「柚子湯」を詠んだ句を選んでいますが、今回はその時の句以外で「柚子湯」「冬至湯」を詠んだ句を選びました。 
 


 

柚子どもと衝突しつつ湯浴みせり(湯浴み=ゆあみ)
相生垣瓜人(あいおいがき かじん)  (1898-1985)

 

白々と女沈める柚子湯かな
日野草城(ひの そうじょう) (1901-1956)

 

匂ひ艶よき柚子姫と混浴す
能村登四郎(のむら としろう)  (1911-2001)

 

冬至湯や五欲何捨て何残す
林翔(はやし しょう) (1914-2009)

 

をみなごのひとりあそべる柚子湯かな
川崎展宏(かわさき てんこう) (1927-2009)

 

湯上りの乳房かくまふ柚の香かな
山上樹実雄(やまがみ きみお) (1931-2014)

 

最後にとびっきり若い俳人の句を

 

柚子風呂の柚子を蹴り蹴り温まる
飯田香乃(いいだ かの) (2001-)

 

 


 
 
私も詠んでみました。

 

 
七つ風呂三つは鍋に柚子を捥ぐ(捥ぐ=もぐ)
白井芳雄

 

尚、当ブログ第4金曜日は小生の担当ではございませんが、次回12月27日(金)は今年最後の営業日となり、来年1月6日(月)は仕事始めになりますので、白井芳雄が担当いたします。

年末年始お忙しい中ですが、ご覧いただければ嬉しく存じます。

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さて、本日も新規取扱い書籍のご紹介です。

プラント配管工事工数の合理的な見積法
~配管溶接継手当たり工数法~
 


●著者

大原シーイー研究所 代表 大原宏光 氏
 
(略歴)
1959年三井造船株式会社入社、主にプラント事業部門で見積業務を担当、2000年3月退職。

現在は、企業の見積業務支援・指導、セミナー講師など実施。

 
●目次
 
第1章 全般・基礎知識
1.1 工数の重要性
1.2 プラント配管の加工・工事場所について
1.2.1 配管プレファブ工場
1.2.2 プラントサイトの工事現場の配置
1.2.3 配管工事材料・部品の種類と調達時の形状
1.3 配管工数を左右する要因と工数見積の難しさ
1.3.1 工場作業とプラント現地作業
1.3.2 直接的な工数要因
1.4 配管工事量の単位
1.5 伝統的なマンアワー(MH)見積法と長所短所
 
第2章 見積における配管工事工数の対象
2.1 プラント建設費の中の配管工事工数の位置付け
2.2 配管工事費と配管工事工数
2.3 配管工事の施工手順
2.4 配管工事工数の対象範囲
2.5 配管工事費の見積例
 
第3章 配管標準工数の算定の考え方
3.1 配管標準工数の基本的な考え方
3.2 標準工数とは
3.3 配管標準作業時間の設定方法
3.4 配管工事工数に関する文献
3.5 配管作業時間の区分
3.6 直接作業時間の要素
 
第4章 吊上げ・運搬作業の標準工数
4.1 吊上げ・運搬作業の標準工数の算定条件
4.1.1 吊上げ・運搬作業の標準工数の作業内容
4.1.2 作業時間割合
4.1.3 労働生産性MH係数
4.2 吊上げ・運搬作業MHの原単位
4.2.1 作業1回当たり取扱い平均パイプ長さ
4.2.2 出庫作業1回当たり正味時間
4.2.3 吊上げ作業1回当たり正味時間
4.2.4 運搬作業1回当たり正味時間
4.3 吊上げ・運搬作業のベースMHの計算(基準肉厚、作業場所別)
4.4 吊上げ・運搬ベースMHから各種肉厚MHを算定するための係数
4.5 吊上げ・運搬作業標準MH(施工場所別)
 
第5章 配管溶接継手加工標準工数
5.1 配管溶接継手加工標準工数の算定に関する共通条件
5.1.1 溶接継手の形式と加工作業内容
5.1.2 作業時間割合
5.1.3 加工作業場所と労働生産性MH係数
5.1.4 配管材質区分と作業別材質係数
5.2 罫書作業の標準工数(工場プレファブケース)
5.2.1 罫書作業の標準MHの算定条件
5.2.2 罫書作業の標準「MH/個所」の計算
5.3 切断作業の標準工数(工場プレファブケース)
5.3.1 切断作業の標準MHの算定条件
5.3.2 切断作業の標準MH算出の基礎データ
5.3.3 切断作業の標準「MH/個所」の計算(ベース材質:炭素鋼)
5.3.4 切断作業の標準「MH/個所」の纏め(炭素鋼)
5.4 開先加工の標準工数(工場プレファブケース)
5.4.1 開先加工の標準MHの算定条件
5.4.2 開先加工の標準「MH/個所」の計算(ベース材質:炭素鋼)
5.4.3 開先加工の標準「MH/個所」の纏め(炭素鋼)
5.5 仮付作業の標準工数(工場プレファブケース)
5.5.1 仮付作業の標準MHの算定条件
5.5.2 仮付作業の標準MH算出の基礎データ
5.5.3 仮付作業の標準MHの計算(ベース材質:炭素鋼)
5.5.4 仮付作業の標準「MH/個所」の纏め(炭素鋼)
5.6 溶接作業の標準工数(工場プレファブケース)
5.6.1 溶接作業の標準MHの算定条件と計算手順
5.6.2 溶接作業の標準MH算出の基礎データ
5.6.2.1 溶接開先の形状と溶着金属体積計算式
5.6.2.2 鋼管の寸法・質量
5.6.2.3 溶着金属の体積
5.6.2.4 溶着金属の質量
5.6.2.5 アーク1時間当たり溶着金属質量(溶接棒径別)
5.6.2.6 管の肉厚と溶接棒径の関係
5.6.2.7 呼径・肉厚別のアーク1時間当たり溶着金属質量
5.6.2.8 TIG溶接のアーク溶接時間
5.6.3 溶接作業の「アーク時間/個所」の計算
5.6.4 溶接作業付帯時間
5.6.4.1 溶接作業の付帯時間率(非アーク時間率)
5.6.4.2 溶接作業の付帯時間(基準品質・基準材質(炭素鋼))
5.6.5 溶接作業正味時間(基準品質・基準材質(炭素鋼))
5.6.6 溶接品質MH係数とアップ時間
5.6.6.1 溶接品質MH係数の設定
5.6.6.2 溶接品質アップ時間
5.6.7 材質係数と材質アップ時間
5.6.7.1 材質係数と各材質特有の付帯作業
5.6.7.2 材質アップ時間
5.6.8 溶接作業時間割合(正味時間率と余裕率)
5.6.9 溶接工の作業場所移動時間
5.7 溶接作業正味時間と標準MHの纏め(工場プレファブケース)
5.7.1 溶接作業正味時間(各材質)の纏め
5.7.2 溶接作業の標準「MH/個所」(各材質)の纏め
5.8 配管溶接継手加工標準「MH/個所」の集計(工場プレファブケース)
5.8.1.1 スケジュール管(14B以下、SGP含む)
5.8.1.2 板巻管(16B以上)
5.9 配管溶接継手加工標準「MH/個所」総括表(工場プレファブケース)
5.9.1.1 スケジュール管(14B以下、SGP含む)
 ① 配管加工標準MH
 ② 配管加工標準MH比率
5.9.1.2 板巻管(16B以上)
 ① 配管加工標準MH
 ② 配管加工標準MH比率
5.10 配管溶接継手加工標準「MH/個所」総括表(現地仮設ショッププレファブケース)
5.10.1.1 スケジュール管(14B以下、SGP含む)
5.10.1.2 板巻管(16B以上)
5.11 配管溶接継手加工標準「MH/個所」総括表(現場取付けケース)
5.11.1.1 スケジュール管(14B以下、SGP含む)
5.11.1.2 板巻管(16B以上)
5.12 溶接継手形式MH係数
 
第6章 バルブ・アクセサリー類の取付け標準工数
6.1 バルブの取り扱い工数の計算
6.1.1 バルブ取扱い工数の算定条件
6.1.2 標準工数設定のためのバルブ質量
6.1.3 バルブ取扱い標準工数の計算
6.1.3.1 バルブ取扱い標準MH(ゲートバルブ、150Lbフランジ付)
6.1.3.2 バルブ取扱いMHの計算(ゲートバルブ、各種Lbフランジ付)
6.1.3.3 バルブ取扱い標準MH纏め
6.2 バルブのフランジ締結工数の計算
6.2.1 フランジ締結工数の算定条件
6.2.2 フランジ締結付帯作業正味時間
6.2.3 フランジ締結標準MHの計算
6.2.4 フランジ締結標準MHの纏め
6.3 バルブ現場取付け標準MH
6.4 アクセサリーの取付け標準MH
6.5 銅管スチームトレース配管標準MH
 
第7章 配管テスト標準工数
7.1 配管テスト工数の作業内容
7.2 配管テスト工数の考え方
7.3 配管テスト工数の見積法
7.4 配管テスト工数の見積例(BM当たりMH法)
 
第8章 配管サポート製作・取付け標準工数
8.1 配管サポート工数の考え方
8.2 配管サポートの概算質量
8.3 配管サポート製作・取付け標準MH
 
第9章 配管工事用仮設足場の標準工数
9.1 仮設足場の工事量の計算
9.2 仮設足場工数の見積法
 
第10章 配管材料荷卸しの標準工数
10.1 荷卸し標準工数の範囲
10.2 配管材料の質量(Ton)
10.3 荷卸し作業の標準MH
 
第11章 標準工数の評価
11.1 日本の工数基準との比較
11.1.1 配管MH比較(バルブ取付け、サポート製作据付およびテストは除く)
11.1.2 バルブ取扱い・ボルト締め工数の比較
11.2 米国の工数基準との比較
11.3 比較結果の評価
 
第12章 標準工数での見積例
12.1 配管アイソメトリック図単位の工数計算例
12.1.1 アイソメトリック図と材料リスト
12.1.2 工事量と工数計算
12.1.3 MH集計とMH分析
12.2 モデルプラント配管工事量での工数計算例
12.2.1 モデルプラント配管工事量について
12.2.2 モデルプラント配管工事量と工数計算明細
12.2.3 MH集計とMH分析

 
 
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◆本日ご紹介書籍◆

プラント配管工事工数の合理的な見積法
~配管溶接継手当たり工数法~

 https://www.tic-co.com/books/20190781.html

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本日は白井芳雄が担当いたしました。

2019年12月19日 (木)

書籍『レンジアップパッケージの最新動向と成長戦略~進化する多機能包材で変わる日本市場の動向と欧米市場の評価~』のご紹介!

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◆本日ご紹介書籍◆
 
『レンジアップパッケージの最新動向と成長戦略
 ~進化する多機能包材で変わる日本市場の動向と欧米市場の評価~』
 
 https://www.tic-co.com/books/19str005.html
 
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本日も新規取り扱い書籍をご紹介します。
 
『レンジアップパッケージの最新動向と成長戦略
 ~進化する多機能包材で変わる日本市場の動向と欧米市場の評価~』
 
 
●企画・編集
 S&T出版(株)
 
 
●目次
 
第1章 総論
1. レンジアップパッケージの市場動向と構成素材の需要動向
 1.1 電子レンジ自動開封パウチ市場
 1.2 透明レトルトパウチ市場
 
2. レンジアップパッケージに適用される機能性包装材料の動向
 2.1 酸素、水蒸気、光バリアーパッケージの動向
  2.1.1 酸素バリアーの例
  2.1.2 防湿包装の例
  2.1.3 光遮断包装の例
 2.2 レトルト食品包装の動向
  2.2.1 レトルト惣菜・煮豆類
 2.3 冷凍食品包装の動向
  2.3.1 冷凍野菜
  2.3.2 冷凍水産物
  2.3.3 調理冷凍食品
 
3. プライベートブランド(PB)食品の市場動向
 3.1 主要流通系PB食品
  3.1.1 セブン&アイ
  3.1.2 イオン
 
第2章 レンジアップパッケージの機能別・素材別市場動向
1. 電子レンジ加熱対応パッケージの市場動向
 1.1 電子レンジ自動開封パウチの市場動向
  1.1.1 電子レンジ自動開封パウチの用途別市場規模推移
  1.1.2 電子レンジ自動開封パウチの開封メカニズムと対応コンバーター
  1.1.3 電子レンジ自動開封コンバーター別市場動向
 
2. 日本の透明レトルトパウチ市場(レンジアップ対応レトルトパウチ市場)
 2.1 日本における透明レトルトパウチ市場規模
  2.1.1 日本における透明レトルトパウチ用レトルトフィルム市場
  2.1.2 透明レトルトパウチ向けレトルトフィルム・サプライヤーの販売量とシェア
  2.1.3 日本における透明レトルトパウチ用レトルトフィルム市場展望
  2.1.4 透明レトルトパウチ向けレトルトフィルム・サプライヤーの販売量とシェア予測
  2.1.5 日本における透明レトルトパウチの需要量推移
  2.1.6 日本における透明レトルトフィルム・サプライヤーのパウチ換算販売量とシェア
  2.1.7 日本における透明レトルトパウチの需要量予測
  2.1.8 日本におけるレトルトフィルム・サプライヤーの透明パウチ換算量とシェア予測
 
3. レンジアップパッケージ対応バリアー包装材料
 3.1 CPP系バリアーフィルム
  3.1.1 CPPアルミ蒸着フィルム
 3.2 PET系バリアーフィルム
  3.2.1 PET透明蒸着フィルム
  3.2.2 ハイブリッドバリアーコートPETフィルム
  3.2.3 PETアルミ蒸着フィルム
 3.3 ナイロン系バリアーフィルム
  3.3.1 PVDCコートONYフィルム
  3.3.2 多層バリアーONYフィルム
  3.3.3 ハイブリッドバリアーコートONYフィルム
  3.3.4 ONY透明蒸着フィルム
  3.3.5 ONYアルミ蒸着フィルム
 
4. 食品包装用シート市場
 4.1 スチレン系シート
  4.1.1 PSPシート
  4.1.2 HIPSシート
  4.1.3 OPSシート
  4.1.4 耐熱PS発泡シート
 4.2 PP系シート
  4.2.1 透明PPシート
  4.2.2 PPフィラーシート
  4.2.3 耐熱PP発泡シート
  4.2.4 EVOH系PP多層バリアーシート
 4.3 PET系シート
  4.3.1 A-PETシート
 4.4 紙器
  4.4.1 液体紙容器
  4.4.2 飲料用紙カップ
 
第3章 レンジアップ関連食品の用途別市場動向と包装材料使用の実態
1. 常温保存食品包装材料使用実態(業務用、家庭用)
 1.1 レトルトカレー
 1.2 レトルトパスタソース
 1.3 レトルト食肉調理品
 1.4 レトルト食肉野菜混合煮
 
2. チルド保存食品包装材料使用実態(業務用、家庭用)
 2.1 生うどん
 
3. 冷凍保存食品包装材料使用実態(業務用、家庭用)
 3.1 ハンバーグ
 3.2 中華惣菜
 3.3 グラタン
 3.4 パスタ
 3.5 ミートボール
 3.6 水産フライ
 
第4章 欧米における食品業界の動向とレンジアップパッケージの可能性
1. Allpax
2. AMPAC
3. Bemis
4. Bumble Bee
5. Cambell
6. Conagra
7. Heinz
 
 
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『レンジアップパッケージの最新動向と成長戦略
 ~進化する多機能包材で変わる日本市場の動向と欧米市場の評価~』
 
 https://www.tic-co.com/books/19str005.html
 
 
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担当は関でした。

2019年12月18日 (水)

書籍『車載・IoTの光学とレンズ技術』のご紹介!

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◆本日ご紹介書籍◆

書籍『車載・IoTの光学とレンズ技術』

https://www.tic-co.com/books/19sta136.html

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この間、大丸心斎橋店にオープンした『ポケモンカフェ』に行ってきました。

Img_1685

店内の空間は見事にポケモンだらけで、
とても可愛くて癒されました。

Img_1704 Img_1701

Img_1700 Img_1702

可愛いのはメニューもでした!

▼元気いっぱいピカチュウカレー
Img_1722

▼プリンがうたう♪チーズケーキ
Img_1725

▼メタモンのへんしんフルーツティー
Img_1717

手をつけるには勿体ないぐらいの可愛さでした。

そして終盤にはなんと、ピカチュウが登場!
店内をぐるっと回ってきてくれて、
愛らしい姿を存分に見せつけてくれました。

Img_2805

久しぶりにみたピカチュウは本当に可愛かったです。

ポケモンカード、ポケモンパン、ポケモンのえんぴつ…
昔いろいろと集めていた事を思い出してとても懐かしい気持ちでいっぱいになりました✨

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さて、本日も新規取扱い書籍のご紹介です。

書籍『車載・IoTの光学とレンズ技術』

●著者

槌田博文 チームオプト(株)
大矢尚司 トライオプティクス・ジャパン(株)
駒田隆彦 (株)テクノ・システム・リサーチ
中條博則 共創企画
岡林繁 名城大学
伊藤勇太 東京工業大学
鈴木真二 東京大学
安藤稔 (株)タムロン
村田記一 技研トラステム(株)
宮下隆明 元国立天文台
鈴木浩文 中部大学
佐藤公一 日本特殊光学樹脂(株)
小久保光典 東芝機械(株)
千葉裕 (株)東亜電化
柏尾南壮 (株)フォーマルハウト・テクノ・ソリューションズ

●目次

第1章 光学とレンズを正しく理解するための基礎
第1節 光学とレンズの基礎
1. 光の性質
2. 乱反射と正反射
3. 光の直進、反射、屈折
4. 全反射
5. 実際の境界面での反射と屈折
6. 光の波長と屈折率
7. レンズの働きと結像作用
8. 凸レンズと凹レンズ
9. 焦点距離
10. 凹面鏡と凸面鏡
11. 作図による結像の求め方
12. 公式による結像の求め方
13. 結像の実際
14. ルーペ
15. レンズの組み合わせ
16. レンズの理想結像
17. レンズの収差と収差補正
18. 光学系の設計
第2節 車載光学系とカメラに重要な測定技術の解説
1. はじめに
2. 車載カメラの目的に応じた測定
2.1 MTF/SFR
2.2 Sensor Tilt & Active Alignment
2.3 Distortion
2.4 Dynamic Resolution
2.5 Shading
2.6 Color Resolution
2.7 Flare/Ghost
2.8 Structure Light/ Encircled Energy
3. Dynamic Test Stand
3.1 Contrast Detection Probability
4. おわりに

第2章 応用市場と光学・レンズ技術および要求特性
第1節 車載カメラ、3D LiDARの市場・技術動向と光学技術
1. はじめに
2. 車載カメラ市場
2.1 車載カメラの概要と全体市場動向
2.2 センシングカメラ市場
2.3 ビューカメラ市場
2.4 ドライブレコーダ市場
2.5 車載カメラの光学技術と方向性
3. 3D LiDAR市場
3.1 3D LiDARの概要
3.2 3D LiDARの市場トレンド
第2節 モバイル機器用カメラと光学系の技術動向と要求特性
1. はじめに
2. 携帯電話からスマートフォンへ、搭載カメラ5つの世代
3. Image SensorのCell Size縮小Trendからみたスマートフォン用カメラレンズに要求される特性
3.1 0.9/0.8um微細Cell登場による多画素化の再燃
4. 顔認証用Structured Light方式Dot projectorに採用されているWLO
5. まとめ
第3節 自動車用ヘッドアップディスプレイ(HUD)とAR(Augmented Reality)表示への進化-視覚情報受容特性
1. はじめに
2. 航空機用と自動車用ヘッドアップディスプレイ
2.1 航空機用ヘッドアップディスプレイ
2.2 自動車用ヘッドアップディスプレイ
3. 自動車用ヘッドアップディスプレイ登場の必然性
3.1 情報量の増加と短時間認識
3.2 加齢者の上下視野
3.3 加齢による近点焦点の遠方化
3.4 高速走行における外界視野の狭搾
4. 自動車用ヘッドアップディスプレイの視覚情報受容特性
4.1 自動車におけるヘッドアップディスプレイ表示情報受容特性
4.2 表示像俯角の効果
5. 表示像距離と俯角の最適化
5.1 官能評価から見る表示像距離
5.2 眼球の共同運動と共役運動
6. 自動車におけるAR表示
7. まとめ
第4節 ヘッドマウントディスプレイの技術動向と光学系
1. はじめに
2. ヘッドマウントディスプレイ(HMD)の歴史
2.1 ステレオスコープ
2.2 The ultimate display
2.3 商用VR HMD
2.4 民生向けVR HMD
2.5 AR向けHMD
3. VRヘッドマウントディスプレイの光学系
3.1 ヴァーチャルリアリティ向けHMD
3.2 ビデオシースルー方式
4. 光学シースルーHMDの光学系
4.1 映像方式
4.1.1 マイクロディスプレイ
4.1.2 ホログラフィ
4.1.3 網膜走査
4.2 混合方式
4.2.1 プリズム式&ハーフミラー
4.2.2 自由形状プリズム式
4.2.3 導光板式
5. おわりに
第5節 ドローンの技術と応用展望
1. はじめに
2. ドローンの仕組みとその歴史
3. ドローンにおける光学技術
3.1 オプティカルフローセンサーによる飛行安定化
3.2 ステレオカメラによる衝突防止機能
3.3 超広角ステレオカメラによる自動飛行
3.4 画像データを用いたSLAM技術
3.5 顔認識を用いた自動追尾機能
3.6 望遠ステレオカメラを用いた自動着陸
4. AI技術によるドローンの安全飛行に関する研究
5. おわりに
第6節 監視用のレンズの特徴と赤外線レンズおよび材料
1. はじめに
2. 監視用カメラの特徴
2.1 監視用カメラの主なタイプ
2.1.1 パン・チルト・ズーム(PTZ)カメラ
2.1.2 ドーム型カメラ、ボックス型カメラ
2.1.3 小型カメラ
2.2 監視カメラのトレンド
3. 監視用レンズの特徴
3.1 PTZカメラ用高倍率ズームレンズ
3.2 ドーム型カメラ、ボックス型カメラ用レンズ
3.2.1 超低ディストーションレンズ
3.3 レンズに使われる材料
4. 赤外線用レンズ
4.1 遠赤外線とは
4.2 遠赤外線のアプリケーション
4.3 遠赤外線レンズ用の材料
4.3.1 カルコゲナイドガラスについて
4.4 レンズの特徴
5. まとめ
第7節 TOF方式3D距離画像カメラの光学系
1. はじめに
2. TOF方式3D距離画像カメラの現状
2.1 TOF方式3D距離画像カメラの画期
2.2 TOF方式3D距離画像カメラの利点
2.3 TOF方式3D距離画像カメラの距離計測の原理
2.4 TOF方式3D距離画像カメラの光学系の構成
3. TOF方式3D距離画像カメラの光学系
3.1 反射光量と距離精度
3.2 受光部の光学系
3.3 光学系の実施例
4. おわりに
第8節 マイクロレンズの製法とその応用
1. はじめに
2. マイクロレンズの定義
3. マイクロレンズの作製法
3.1 フォトレジスト加工法
3.2 フォトレジスト加工+エッチング法
3.3 イオン交換法
3.4 グレースケールマスク露光法(フォトレジスト加工+エッチング法の高精度化)
4. マイクロレンズの評価
4.1 概要
4.2 光学特性評価
5. マイクロレンズの応用
5.1 1次元レンズアレイ
5.2 2次元レンズアレイ
5.3 液晶プロジェクタ
5.4 回折デバイス
5.5 ヘッドアップディスプレイ
6. おわりに

第3章 レンズの成形加工
第1節 精密ガラスレンズの用途と成形加工
1. 精密ガラスレンズの動向
2. レンズ材質による加工プロセスの選択
2.1 プラスチックレンズ
2.2 ガラスレンズ
3. ガラスレンズの量産成形の原理
4. ガラスレンズの量産成形の事例
5. ガラスレンズ成形装置およびシステム
6. 凝固収縮過程における変形補正システム
7. マイクロガラスレンズ試作成形事例
7.1 成形条件
7.2 成形レンズの形状精度
第2節 プラスチックレンズの用途と超精密金型・成形加工
1. はじめに
2. プラスチックレンズの用途と種類
2.1 プラスチックレンズの用途
2.1.1 ヘッドアップディスプレイ(HUD)
2.1.2 ヘッドマウントディスプレイ(HMD)
2.1.3 空中ディスプレイ
2.1.4 LiDAR
2.1.5 ヘッドランプ
2.2 シートレンズの種類
2.2.1 フレネルレンズ
2.2.2 レンチキュラーレンズ
2.2.3 プリズム
2.2.4 フライアイレンズ・マイクロレンズアレイ
3. 超々精密レンズ金型加工技術
4. プラスチックレンズの成形加工技術
5. おわりに
第3節 精密ガラスレンズ成形
1. はじめに
2. 高精度ガラス成形装置
2.1 開発の経緯
2.2 ガラス成形法
2.3 ガラス成形装置の特長
2.4 真空成形
3. 成形条件
4. 素材と金型
4.1 素材(硝材)
4.2 金型
4.2.1 金型加工
4.2.2 金型の補正加工
5. 成形事例
5.1 大口径・厚肉レンズ成形例
5.2 複数個同時成形例
5.3 マイクロレンズアレイ成形例
5.4 高温材料成形例
6. おわりに
第4節 UV硬化樹脂を用いたウエーハレベルレンズ成形
1. ナノインプリント技術
2. 小型カメラモジュールとウェーハレベルレンズ
3. ウェーハレベルレンズ成形技術
4. ウェーハレベルレンズ成形装置
5. ウェーハレベルレンズの高精度化
6. おわりに
第5節 プラスチックレンズ転写性向上のための離型技術
1. はじめに
2. 従来の離型技術
3. 新離型膜の開発
4. TIERコート(ティアコート)

第4章 分解から見るモバイル・車載機器の光学部品

1. はじめに
2. 光学部品の変遷
3. モバイル機器の光学部品
4. 車載機器の光学部品
5. 今後の光学部品の進化


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書籍『車載・IoTの光学とレンズ技術』

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担当は阪口でした。

2019年12月17日 (火)

書籍『技術移転(試験法・製法)実施手順と同等性確保ー各ステージ別対応・製造委託先管理(国内/海外)事例ー』のご紹介!

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◆本日ご紹介書籍◆
 
『技術移転(試験法・製法)実施手順と同等性確保
 ー各ステージ別対応・製造委託先管理(国内/海外)事例ー』 
  ~医薬品品質システム上の課題とQbDアプローチ/Q12をふまえた管理戦略とEC~
  ~移転完了の判定基準と同等性評価、製造委託先管理のポイント(バイオ/抗体医薬品もふまえ)~
 
 https://www.tic-co.com/books/19stp136.html
 
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本日も新規取り扱い書籍をご紹介します。
 
『技術移転(試験法・製法)実施手順と同等性確保
 ー各ステージ別対応・製造委託先管理(国内/海外)事例ー』 
  ~医薬品品質システム上の課題とQbDアプローチ/Q12をふまえた管理戦略とEC~
  ~移転完了の判定基準と同等性評価、製造委託先管理のポイント(バイオ/抗体医薬品もふまえ)~
 
 
●監修
 檜山行雄 国立医薬品食品衛生研究所
 
 
●著者
 今井昭生 エーザイ(株)
 蛭田修 Meiji Seikaファルマ(株)
 仲川知則 大塚製薬(株)
 山野光久 スペラファーマ(株)
 横山誠 エーザイ(株)
 岡田雄司 エーザイ(株)
 神谷明良 元ファイザー(株)
 織井亮毅 アステラス製薬(株)
 木尾一成 アステラス製薬(株)
 岡村元義 (株)ファーマトリエ
 
 
●目次
 
序章 技術移転における品質一貫性確保に向けて

第1部 技術移転における業務システム(医薬品品質システム)上の課題とQbDアプローチ
 
第1章 技術移転における医薬品品質システム上の課題とQbDアプローチ
はじめに
1. 技術移転のICHガイドラインの中での説明
2. 知識/知識管理について
3. 開発部門から生産部門への技術移転について
4. QbDアプローチと技術移転について
 4.1 QbDアプローチと最小限の手法(従来の手法)の違いについて
 4.2 ICH Q8で表現される「体系的手法(systematic approach)」について
 4.3 QbDアプローチのフレームワーク
 4.4 品質リスクマネジメントについて
おわりに
 
第2章 医薬品品質システムの中の技術移転の課題
はじめに
1. 医薬品品質システムの概要
 1.1 「第1章 医薬品品質システム」の概要
  1.1.1 はじめに
  1.1.2 適用範囲
  1.1.3 ICH Q10と各極のGMP要件等との関連
  1.1.4 ICH Q10の目的
  1.1.5 達成のための手法:知識管理及び品質リスクマネジメント
  1.1.6 設計及び内容に関する考慮点
  1.1.7 品質マニュアル
 1.2 経営陣の責務
 1.3 製造プロセスの稼働性能及び製品品質の継続的改善
  1.3.1 ライフサイクルの各段階の目標
  1.3.2 医薬品品質システムの要素
   1.3.2.1 製造プロセスの稼働性能、及び製品品質のモニタリングシステム
   1.3.2.2 是正措置及び予防措置(CAPA)システム
   1.3.2.3 変更マネジメントシステム
   1.3.2.4 製造プロセスの稼働性能及び製品品質のマネジメントレビュー
 1.4 医薬品品質システムの継続的改善
 1.5 本ガイドラインに基づいた医薬品品質システムの手順書モデル
2. 品質システムの技術移転段階における課題
 2.1 技術移転のプロセス
 2.2 医薬品品質システムの技術移転段階における課題
 2.3 技術移転における管理戦略の考え方
 2.4 技術移転における変更管理
 2.5 技術移転に関する品質マネジメントレビュー
3. 効果的な医薬品品質システムのあり方
 
第3章 ICH Q12をふまえた管理戦略と技術移転
はじめに
1. ICH Q12の作成の背景
2. ICH Q12の目的
 2.1 ICH Q12ガイドラインの適応範囲
 2.2 ICH Q12ガイドラインの構成
 2.3 エスタブリッシュトコンディション
 2.4 ICH Q12を用いた医薬品製品ライフサイクルを実現するためのツール
  2.4.1 PACMP
  2.4.2 プロダクトライフサイクルマネジメント
  2.4.3 医薬品品質システム
3. エスタブリシュトコンディションと管理戦略
 3.1 管理戦略
 3.2 エスタブリッシュトコンディションのアプローチ
4. 技術移転
 4.1 原薬の技術移転の課題
 4.2 原薬の技術移転に必要な情報と対応
 4.3 製剤の技術移転の課題
 4.4 製剤の技術移転に必要な情報と対応
 4.5 試験の技術移転の課題
 4.6 試験の技術移転に必要な情報と対応
5. 変更マネジメントとエスタブリッシュトコンディションの管理について
おわりに
 
 
第2部 技術移転の種類別の事例/対応
    ~製法/試験法の技術移転における同等性確保と対応事例~
 
第4章 開発初期段階における原薬製造の技術移転を成功させるためには
はじめに
1. 医薬品の開発段階に応じた原薬製造プロセス開発
2. 創薬部門からの技術移転
3. 初期段階の原薬製造プロセス開発
4. 初回スケールアップ製造時の技術移転で考慮すべきポイント
 4.1 製造サイトの選定とユーステスト
 4.2 製造サイトに提供する情報
 4.3 製造サイトの設備の確認
  4.3.1 固液分離装置
  4.3.2 乾燥機
  4.3.3 粉砕機
  4.3.4 攪拌槽
5. 初回スケールアップ製造時の技術移転の実際
 5.1 水分および酸素の影響
 5.2 水添反応
 5.3 金属粉末による還元
 5.4 反応液からの固体の析出
 5.5 Late-appearing polymorph
おわりに
 
第5章 原薬における開発戦略に合わせた技術移転
はじめに
1. 原薬の開発戦略と製剤の開発戦略の相違点
 1.1 製剤の開発戦略イメージ『将棋』
 1.2 原薬の開発戦略イメージ『囲碁』
最善な開発戦略にあたって
 
第1節 原薬開発における3つの開発ステージ
1. 概要
2. 3つの開発ステージにおける注力ポイント
 2.1 初期開発ステージ:4週間毒性試験用原薬-第1相試験用原薬の供給
 2.2 中期開発ステージ:13週間毒性試験用原薬-第2相試験用原薬の供給
 2.3 後期開発ステージ:実生産規模での原薬製造の成功
 
第2節 初期開発ステージ:探索から臨床導入段階における技術移転
1. 概要
2. 「スピード」を重視した同等性確保のために注力すべき要点
 2.1 原薬中に含まれる不純物
  2.1.1 有機不純物(類縁物質)
  2.1.2 光学異性体
  2.1.3 無機不純物(残留金属)
  2.1.4 残留溶媒
  2.1.5 変異原性不純物
3. 初期開発ステージにおける技術移転
3.1 基礎研究部署から原薬プロセス研究部署へ原料の技術移転
3.2 基礎研究部署から原薬プロセス研究部署へ原薬の技術移転
3.3 原薬プロセス研究部署からGMP製造サイトへ原料の技術移転
3.4 原薬プロセス研究部署からGMP製造サイトへ原薬の技術移転
 
第3節 中期開発ステージ:臨床導入後から第2相試験用原薬の供給段階における技術移転
1. 概要
2. 不純物規格設定のアプローチ
3. 開発戦略を想定した製造法及び試験法の技術移転
4. 製造法変更時における原薬の不純物プロファイルの同等性確保
 
第4節 後期開発ステージ:第2相試験用原薬の供給後から実生産規模での原薬製造段階における技術移転
1. 概要
2. 後期開発段階における製造法及び試験法の確立
3. 製造法及び試験法の技術移転
4. 技術移転実施項目例
5. 不純物プロファイルの同等性確保
 
第6章 製剤における技術移転事例:A社からB社への製品移管計画書の例
    ~移転元・移転先間における委受託契約・取決め事項と製造移管戦略~
はじめに
1. 計画の相互確認と推進計画(Communication plan and Escalation process)
2. プロジェクトの内容(Project charter)
3. 製品移管指示文書に基づく製品移管の範囲(Product transfer scope)
4. 製造技術的分野の差異分析(Technical gap analysis)
5. 製品移管の手順と移管日程(Transfer strategy and/or plan)
6. 製造(一変)承認申請の手順と日程(Regulatory filing plan)
7. 製造(一変)承認申請資料(Submission ready document)
8. 申請資料内容の共有(Translated document)
9. 規制当局への窓口部門との確認事項(Healthcare Authorities communications)
10. 移管によって得られた教訓(Transfer learning’s)
 
第7章 技術移転における製剤技術的要件と留意点
はじめに
1. 概括的要件
2. 処方とその意義
3. 処方開発の経緯
4. 組成分の特徴
5. 主成分のプロフィール
6. 製造方法
7. 製造機械・設備
8. 堅牢性の確保
9. 工程管理
10. 包装と保管
11. 最終製品規格
12. 投与方法
13. 製品の有効性
14. 安定性
15. EHS
 
第8章 委託先選定と管理
はじめに
1. 委託先の業態について
 1.1 原材料調達業務
 1.2 委託製造開発業務
 1.3 委託安定性試験業務
 1.4 委託製造業務
 1.5 委託清掃業務
 1.6 委託クリーニング業務
2. 委託先の選定と登録
 2.1 登録手続きについて
  2.1.1 RFP(Request for Proposal、提案依頼書)
  2.1.2 DD (Due Diligence、デューデリジェンス)
 2.2 契約
  2.2.1 供給契約とサービス契約
  2.2.2 品質契約
3. オペレーションとモニタリング
 3.1 GMPとシステムの運用
 3.2 頑健なPQSだけで良い品質を作れるのか?
 3.3 良好な委託業者との関係を築くにあたって
4. おわりに
 
第9章 国内/海外委託先の管理・トラブル事例
はじめに
1. CMOにおける製造委託について
2. 委託先管理・トラブル事例
 2.1 製造技術移転に関する管理体制
  2.1.1 技術移転時に製造設備移管を伴った事例
  2.1.2 製剤工程の技術移転時に原薬サプライヤー変更を伴った事例
  2.1.3 技術移管後に発生したトラブル事象
  2.1.4 新規CMOにおけるトラブル
 2.2 海外CMOの管理体制
  2.2.1 製造サイト由来の異物混入トラブル
  2.2.2 包材由来異物混入トラブル
 2.3 海外当局査察対応を伴った事例
3. CMOマネジメントのポイント
4. 最近のトレンド
おわりに
 
 
第3部 バイオ医薬品における技術移転・CMO委託
 
第10章 バイオ/抗体医薬品における技術移転と同等性/同質性評価
はじめに
1. 技術移転の現状と課題
2. 技術移転に対する規制要件
3. 開発段階での技術移転
4. 商業生産継続のための技術移転
5. 同等性/同質性をどのように評価すべきか?
6. 試験法の技術移転
7. 技術移転を成功させるためのポイント
 
第11章 バイオ医薬品製造における国内/海外CMOの選定・契約・委託管理
はじめに
1. バイオ医薬品の製造に関する委受託の現状
2. CMOの選択のポイント
3. 契約を締結する場合の留意点
 3.1 秘密保持契約
 3.2 委受託製造契約
 3.3 品質取決め書
4. 委受託製造の実行および管理のポイント
 4.1 技術移管
 4.2 QA査察
 4.3 GMP製造における管理
おわりに
 
 
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『技術移転(試験法・製法)実施手順と同等性確保
 ー各ステージ別対応・製造委託先管理(国内/海外)事例ー』 
  ~医薬品品質システム上の課題とQbDアプローチ/Q12をふまえた管理戦略とEC~
  ~移転完了の判定基準と同等性評価、製造委託先管理のポイント(バイオ/抗体医薬品もふまえ)~
 
 https://www.tic-co.com/books/19stp136.html
 
 
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担当は関でした。

2019年12月16日 (月)

書籍『半導体封止材料 総論~基本組成から製造・評価・配合設計技術・今後の先端開発指針まで~』のご紹介!

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◆本日ご紹介書籍◆

書籍『半導体封止材料 総論
  ~基本組成から製造・評価・配合設計技術・今後の先端開発指針まで~』

https://www.tic-co.com/books/19stm059.html

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先日視聴した、映画の感想を書きたいと思います。

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『ターミナル』(2004年)

監督:スティーヴン・スピルバーグ

あらすじ:母国クラコウジア(※)から航空機でアメリカに到着し、入国しようとしたところ母国でクーデターが勃発し国が消滅したため、パスポートが無効だと入国ビザを取り消されてしまったビクター・ナボルスキー(トム・ハンクス)が主人公の物語。
アメリカに入国するために亡命・難民申請をすることもできず、かといって母国に引き返すこともできず、行き場を失ったビクターはJFK空港の国際線乗り継ぎロビーの中に留め置かれることになった。テレホンカードとポケベル(職員がビクターを呼び出すのに使用する)、空港内のパス、食事のクーポン券などを渡されたビクターは空港内で生活を始める。

※クラコウジアは架空の国で、旧ソ連邦の一部という設定。言葉はロシア語に近いということで、ビクターがロシア人の通訳をするシーンもあります。


初めて訪れる異国の空港で言葉も分からず、一人生活しなければならない境遇は想像も出来ないくらい不安と孤独を感じると思いますが、主人公のビクター・ナボルスキー(トム・ハンクス)が終始明るく、冗談を言ったり、言葉が分かるように勉強したり前向きで、ビクターの人柄に惹かれ、少しづつ理解してくれる人達と出会い支えられながら生活をする姿が印象的でした。

ビクターと国境警備局のフランク・ディクソン(スタンリー・トゥッチ)が対立するのですがその掛け合いも面白い映画でした。

機会があれば是非見てみて下さい。


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さて、本日は新規取扱い書籍のご紹介です。


 書籍『半導体封止材料 総論
   ~基本組成から製造・評価・配合設計技術・今後の先端開発指針まで~』です。

 

●著者

越部茂 (有)アイパック

●目次

第1部 半導体封止方法および封止材料の基本情報

第1章 樹脂封止および封止材料概論
 1.半導体樹脂封止技術の概要
  1.1 PLPの封止
   1.1.1 封止方法
   1.1.2 樹脂封止法
  1.2 接続回路
  1.3 WLPの封止
   1.3.1 FIWLPの封止
   1.3.2 FOWLPの封止
   1.3.3 TSVPの封止
  1.4 複合型PKGの封止
  1.5 FOPLP
 2.封止材料
  2.1 封止材料の変化
   2.1.1 封止方法による変化;気密封止から樹脂封止へ
   2.1.2 PKG実装方法による変化;挿入方式から表面実装方式へ
   2.1.3 封止材料の開発経緯
  2.2 EMCの開発経緯
   2.2.1 DIPと耐湿性
   2.2.2 SOP・BGAと耐冷熱衝撃性
   2.2.3 MAPと耐成形収縮性
   2.2.4 3DPと注入性
  2.3 液状封止材料の開発経緯
 3.封止材料の種類と用途
  3.1 チップの種類
  3.2 封止容積
  3.3 保護機能

【コラム】
 1.封止材料=EMC製造会社の変遷
 2.EMC開発に対する各国の状況
  2.1 米国
  2.2 日本
  2.3 韓国
 3.EMC開発における各社の状況
  3.1 日東電工社
  3.2 住友ベークライト社
  3.3 日立化成社(旧;日立化成工業社)
  3.4 他の日本企業
  3.5 米国企業
  3.6 韓国企業


第2章 封止材料の基本組成と製造諸元・特性評価方法
 1.組成検討の経緯
 2.封止材料の基本組成
  2.1半導体の種類と封止材料組成
   2.1.1 DISとIC
  2.2 封止容積と封止材料組成
   2.2.1 キャビティ型PKG
      ・充填剤
      ・他の成分
   2.2.2 MAP型PKG
  2.3 保護箇所と封止材料組成
   2.3.1 配線面
      ・充填剤
      ・樹脂類
      ・硬化触媒
      ・他の成分
   2.3.2 接続面
      ・充填剤
      ・他の成分
   2.3.3 外装部(チップ裏面)
      ・充填剤
      ・他の成分
  2.4 圧着封止用材料
   2.4.1 PKG品質の向上
   2.4.2 PKGコストの低減
  2.5 パワーデバイス用封止材料
   2.5.1 発熱型パワーデバイス
   2.5.2 封止方法とPKG構造
   2.5.3 封止材料
      ・充填剤
      ・樹脂類
      ・他の成分
 3.封止材料の製造諸元
  3.1 製造方法および製造設備
   3.1.1 試作方法および試作設備
      ・試作実験における注意点
   3.1.2 量産製法
      ・EMC
      ・粉体EM
      ・LE
  3.2 工程管理および環境管理
   3.2.1 工程管理
      ・製造条件の検討
   3.2.2 環境管理
      ・製造環境
  3.3 工程検査および製品検査
   3.3.1 工程検査
   3.3.2 製品検査
  3.4 取扱方法
   ・全社的品質管理(TQC:Total Quality Control)
  3.5 評価方法
   3.5.1 評価項目
   3.5.2 試験方法
   3.5.3 マクロ計算
   3.5.4 理論計算
   3.5.5 観察
   3.5.6 軟X線試験
   3.5.7 超音波探傷試験
   3.5.8 その他の評価項目
【コラム】
 1.開発
 2.工場格差
 3.製造工程
 4.組成と製法
 5.品質検査と品質保証
 6.品質異常
 7.信頼性評価用部材
 8.理論解析
 9.分散性

第3章 封止材料の構成原料
 1.充填剤
  1.1 シリカ
   1.1.1 開発経緯
   1.1.2 シリカ源
   1.1.3 種類
   1.1.4 特性
   1.1.5 製造諸元
   1.1.6 製造会社
  1.2 高熱伝導性充填剤
   1.2.1 アルミナ
   1.2.2 窒化ホウ素
   1.2.3 その他
 2.エポキシ樹脂
  2.1 種類
   2.1.1 汎用型
      ・汎用エポキシ樹脂
      ・汎用ノボラック型エポキシ樹脂
   2.1.2 高機能型
      ・ビフェノール型エポキシ樹脂
      ・多官能型エポキシ樹脂
      ・多芳香環型エポキシ樹脂
      ・その他
  2.2 開発経緯
   2.2.1 DIP用
   2.2.2 SOP用
   2.2.3 BGA用
   2.2.4 MAP用
  2.3 特性
   2.3.1 外観
   2.3.2 エポキシ当量
   2.3.3 粘度
   2.3.4 不純物
  2.4 含有塩素
   2.4.1 抽出水塩素
   2.4.2 加水分解性塩素
   2.4.3 全塩素
  2.5 製造諸元
   2.5.1 製造方法
   2.5.2 製造工程
      ・付加反応工程
      ・閉環反応工程
      ・水洗精製工程
  2.6 製造会社
   2.6.1 EMC用
   2.6.2 LE用
 3.硬化剤
  3.1 開発経緯
  3.2 種類・製造会社
   3.2.1 ノボラック系硬化剤
   3.2.2 酸無水物系硬化剤
   3.2.3 アミン系硬化剤
  3.3 製造方法
 4.硬化触媒
  4.1 開発経緯
  4.2 種類・製造会社
   4.2.1 リン化合物
   4.2.2 アミン類
   4.2.3 イミダゾール類
  4.3 潜在性触媒
   4.3.1 分類
      ・物理的保護
      ・化学的保護
   4.3.2 封止材料への適用
   4.3.3 製造方法
 5.他の原料
  5.1 改質剤
  5.2 難燃剤
   5.2.1 難燃剤の種類
      ・ハロゲン系難燃剤
      ・ノンハロゲン系難燃剤
      ・難燃剤フリー
   5.2.2 難燃剤の問題
      ・ハロゲン系難燃剤
      ・ノンハロゲン系難燃剤
      ・水発生型難燃剤
  5.3 顔料
  5.4 離型剤
  5.5 捕捉剤
  5.6 機能剤
   ・応力緩和剤
   ・密着粘着剤
【コラム】
 1.石英の品質と価格
 2.シリカ製品の粒度
 3.低α線熔融シリカ
 4.熔射シリカの先駆者
 5.韓国のシリカ製造会社
 6.エポキシ樹脂製造会社
  ・潜在性触媒(DBU/PN塩)
  ・成形システム


第2部 封止材料設計と今後の開発指針

第4章 封止材料の設計
 1.基本事項
  1.1 基本精神
  1.2 開発手順
  1.3 基本技術
  1.4 基本確認
   1.4.1 原料の確認
   1.4.2 製法の確認
   1.4.3 製品の確認
   1.4.4 環境の確認
 2.基幹技術
  2.1 樹脂システム
   2.1.1 エポキシ樹脂と硬化剤の配合
   2.1.2 硬化触媒
      ・潜在性触媒
  2.2 充填剤(シリカ)
  2.3 製法
 3.個別技術
  3.1 シリカの表面状態
   3.1.1 表面積・比表面積
   3.1.2 含有水分
   3.1.3 シラノール基
  3.2 シリカの表面処理
   3.2.1 目的の明確化
      ・シリカと樹脂の結合
   3.2.2 シリカの表面処理方法
   3.2.3 シリカ表面処理の検証
  3.3 シラン系処理剤
   3.3.1 表面処理剤
   3.3.2 カップリング剤
  3.4 シランカップリング剤処理
  3.5 硬化触媒の活性制御
   3.5.1 潜在性触媒
   3.5.2 触媒活性の制御
  3.6 機能剤
   3.6.1 応力緩和剤および界面密着剤
   3.6.2 表面被覆剤
   3.6.3 粘着剤および流動性付与剤
 4.封止材料の分析
  4.1 充填剤
   ・充填剤量
   ・粒度
   ・種類
  4.2 樹脂類
  4.3 微量成分
   4.3.1 硬化触媒
   4.3.2 離型剤
      ・熱挙動分析
      ・外観観察
   4.3.3 その他

【コラム】
 1.品質設計
 2.品質管理
 3.封止材料成分の分散
 4.カップリング剤処理
 5.潜在性触媒
 6.微量成分の重要性
 7.技術開発

第5章 半導体封止材料における今後の開発指針
 1.最先端半導体パッケージング
 2.半導体の高速化
  2.1 ノイズ対策
   2.1.1 電磁波対策
   2.1.2 誤信号対策
  2.2 回路対策
   2.2.1 誘電対策
   2.2.2 距離対策
  2.3 薄層PKG
  2.4 接続回路の薄層化
   2.4.1 接続回路
   2.4.2 薄層接続回路
  2.5 薄層封止
  2.6 接続回路用材料
   2.6.1 既存封止材料
   2.6.2 既存回路材料
  2.7 薄層封止材料
   2.7.1 微細分散技術
   2.7.2 樹脂機能設計
   2.7.3 触媒活性制御
 3.混載部品の小型PKG化
  3.1 軽薄短小化および高速化
  3.2 故障時の賠償対策
  3.3 混載PKG
  3.4 混載封止
   3.4.1 3D材料
   3.4.2 4D加工
 4.次世代パッケージングの要素技術
 5.パワーデバイス
  5.1 自動車用パワーデバイス
   5.1.1 新規基板
   5.1.2 封止材料側からの放熱

【コラム】
 1.EMA材料フィルム
 2.SAWフィルター用材料
 3.製造会社における技術者
 4.封止材料の採用および供給
 5.封止材料の価格
 6.封止材料の製造技術

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書籍『半導体封止材料 総論
  ~基本組成から製造・評価・配合設計技術・今後の先端開発指針まで~』

https://www.tic-co.com/books/19stm059.html

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担当は松浦でした。

2019年9月 2日 (月)

書籍「自動車パワートレーンの電動化/省燃費技術/環境規制の今後の動向」のご紹介!

◆本日ご紹介書籍◆

 「自動車パワートレーンの電動化/省燃費技術/環境規制の今後の動向」 
      ~自動車パワートレーンの電動化(48V、PHEV、EV等)技術を俯瞰する~
               ~今後の地球環境規制の動向や主要国のEV化の方針~
               ~主要カーメーカーの今後の電動化戦略の最新情報~
 ~2050年を見据えた今後の自動車のパワートレーン分野の動力源別ロードマップ~
                               ~省燃費技術の今後の動向~

              https://www.tic-co.com/books/19stm052.html

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『2度目の伊丹*は14(ワンフォー)※でした。』
 
 
お盆に伊丹に行ってまいりました。
今年はまだ2度目です。
 
キラキラした機体を撮りたくて、足を運びました。
 
 
想定より早く空港に着いてしまったので、取り敢えず欲しかった物を買った後、
送迎デッキに上がると、台風の影響で14!!じゃないですか! 嬉しい。
 
まだ陽は高かったのですが、先ずは「14」であるとの証拠写真を数枚撮影。
1_20190830130401 5_20190830130401 3_20190830130401 4_20190830130401

後は、雲の状態や陽の射し方を見つつ、色を変えたり、露出を触ったり...
模索しながら色々試して撮ってます。
6_20190830130501 8_20190830130501 9_20190830130501 11_20190830130701
 

狙っていったキラキラ写真も何とか撮影できました。 
10_20190830130901 12 13
もっと撮りようがあるのでしょうが、私はコレが精一杯。 
 
 
*私的に伊丹と言えば『伊丹空港』、正式には『大阪国際空港』。
※14:伊丹空港にていわゆる『逆ラン(逆ランウエイ)』です。
 北を360度とする磁方位で、東=90度、南=180度、西=270度と時計回で増加。
 角度の数字から1の位を除いた2桁の数字が滑走路番号です。
 逆ラン:通常とは反対方向に飛行機が離着陸する事。
 東=90度であれば頭に0を付けて「09」、南=180度は「18」です。
 
 
 
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本日は新規取り扱い書籍をご紹介します。


「自動車パワートレーンの電動化/省燃費技術/環境規制の今後の動向」 
      ~自動車パワートレーンの電動化(48V、PHEV、EV等)技術を俯瞰する~
               ~今後の地球環境規制の動向や主要国のEV化の方針~
               ~主要カーメーカーの今後の電動化戦略の最新情報~
 ~2050年を見据えた今後の自動車のパワートレーン分野の動力源別ロードマップ~
                               ~省燃費技術の今後の動向~

◎著 者 

 K&Kテクノリサーチ  加藤克司 氏

 
◎目 次
 
第1章   自動車に関係する主要国の環境規制(排ガス、CO2規制、ZEV規制、RDE規制)
     今後の動向と各国の電動化政策の最新動向
        【※この章では、世界の主要国の排ガス、燃費規制動向や、最近ディーゼルの排ガス不正問題に関係した新たな排ガス規制や、
              主要国における今後の電動化の政策や動向について解説します。】

    1.自動車を取り巻く環境変化と課題
    2.自動車の排ガスの種類
    3.各国の排ガス規制動向
    4.排ガス規制値の日欧米のレベル比較
    5.排ガス認証試験法
    6.自動車試験法
    7.RED(Real Driving Emission)規制
    8.カリフォルニア州のZEV(Zero Emission Vehicle)規制
    9.中国のNEV(New Energy Vehicle)規制
    10.各国の燃費規制動向(乗用車市場)
    11.各国の最新動向


第2章   パワートレーンの省燃費技術(熱効率向上)、軽量化素材の最新及び今後の動向
       【※この章では、過給ダウンサイジング、アトキンソンサイクル等の現在の熱効率向上技術、可変圧縮比エンジンやSPCCI等の
             最新技術の特徴、将来の熱効率向上のロードマップ、今後注目される軽量化素材について解説します。】

    1.自動車用動力源の分類
    2.ガソリンエンジンとディーゼルエンジンの特徴の比較
    3.最新の燃費向上技術(熱効率向上技術と軽量化素材)の動向
    4.高膨張比サイクル(アトキンソンサイクル/ミラーサイクル)
    5.クールドEGRシステム
    6.可変動弁系バルブタイミング制御システム(Variable Valve Timing)
    7.アイドルストップシステム
    8.今後の燃費向上技術の動向
    9.自動車の軽量化素材における今後の動向
    10.今後の自動車の各素材シェア予測及びマグネシウムの地金の世界需要予測
    11.熱硬化性/熱可塑性CFRPの特徴と動向
    12.セルロースナノファイバー(CNF)の自動車用途としての取り組み


第3章   自動車パワートレーンの今後の動力源別ロードマップと動力源別のWell to Wheel CO2量比較
        【※この章では、化石燃料を使った内燃機関中心の現在から将来どのような総力源(HEV、PHEV、BEVのような電動化や
              代替燃料の動向、各動力源別のWell to Wheel CO2の比較について解説します。】

    1.世界のパワートレーン別台数予測
    2.今後のEV展開予測
    3.今後の動力源別Well to Wheel(W-t-W) CO2量の動向
    4.MaaSと自動運転による販売台数への影響予測
    5.今後のパワートレーン別ロードマップ(まとめ)


第4章   パワートレーンの電動化技術の特徴と主要カーメーカーの電動化戦略
        【※この章では、48VMHEV、FHEV、PHEV、BEV(電気自動車)、レンジエクステンダーEV、
             FCV(燃料電池車)等の特徴と今後の動向、及び主要メーカーの最新の電動化戦略について解説します。】
 
    1.パワートレーン動力別の電動車の種類
    2.各ハイブリッドシステムの詳細
    3.フルハイブリッド車(FHEV)の種類①:シリーズ方式
    4.フルハイブリッド車(FHEV)の種類②:パラレル/シリーズ・パラレル方式
    5.プラグインハイブリッド(PHV)
    6.二次電池搭載の電気自動車(BEV)
    7.世界の充電規格の種類と普及状況
    8.レンジエクステンダーEV(BEVx)
    9.燃料電池車(FCV:Fuel Cell Vehicle)
    10.主な国内のカーメーカーの今後の電動化戦略の最新情報
    11.海外のカーメーカーの電動化戦略
    12.主要サプライヤーのEV及び電動化戦略


第5章   EV化で影響を受ける既存製品や新たに注目される新製品
        【※この章では、EV化が進んでいくと、大きく影響するエンジンやトランスミッションの動向や新たに生まれてくる
             eAXLEのようなモジュール化やインホイールモーター等の動向について解説します。】

    1.EV化が影響する既存製品/新規製品・素材
    2.EV化による変速機の今後の動向
    3.EV化による空調システムの今後の動向
    4.EV化によって注目される新素材の動向


第6章   今後の電動化普及のカギとなる次世代電池の最新技術動向
       【※この章では、現在主流であるリチウムイオン電池の問題と現在最も注目されている次世代電池である全固体電池や
             リチウム空気電池の特徴と課題、将来の車載電池のロードマップについて解説します。】

    1.リチウムイオン電池の概要
    2.次世代電池の開発動向
    3.全固体電池の構造と特徴
    4.EV用次世代電池の今後の動向

 

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 「自動車パワートレーンの電動化/省燃費技術/環境規制の今後の動向」 
      ~自動車パワートレーンの電動化(48V、PHEV、EV等)技術を俯瞰する~
               ~今後の地球環境規制の動向や主要国のEV化の方針~
               ~主要カーメーカーの今後の電動化戦略の最新情報~
 ~2050年を見据えた今後の自動車のパワートレーン分野の動力源別ロードマップ~
                               ~省燃費技術の今後の動向~

              https://www.tic-co.com/books/19stm052.html


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担当:山口

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